Микрометр рычажный

ГОСТ 4381-87 Микрометры рычажные. Общие технические условия (с Изменением N 1)

ГОСТ 4381-87
Группа П53

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МИКРОМЕТРЫ РЫЧАЖНЫЕ

Общие технические условия

Lever-type micrometers. General specifications

ОКП 39 4232, 39 4233

Дата введения 1988-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
РАЗРАБОТЧИКИ

А.В.Высоцкий, И.А.Медовой, М.Б.Шабалина, В.А.Филатова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.02.87 N 294

3. ВЗАМЕН ГОСТ 4381-80

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Постановлением Госстандарта от 05.10.92 N 1297 снято ограничение срока действия

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (март 1997 г.) с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1992 г. (ИУС 12-92)
Настоящий стандарт распространяется на рычажные микрометры с верхним пределом измерений до 2000 мм, оснащенные отсчетным устройством с ценой деления 0,002 и 0,01 мм и предназначенные для измерения наружных размеров.
Стандарт устанавливает обязательные требования к микрометрам, кроме требований пп.2.1.6, 2.1.6.2, 2.1.25, 2.1.27-2.1.31.
(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Рычажные микрометры следует изготовлять типов:
МР — с отсчетным устройством, встроенным в скобу (черт.1);

Черт.1

МРИ — оснащенные отсчетным устройством (черт.2).

Черт.2

Обозначения к черт.1 и 2:

1 — скоба;

Примечание. Черт.1 и 2 не определяют конструкцию микрометров.

1.2. Основные параметры микрометров должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

Микрометры типа МР с верхним пределом измерений до 100 мм допускается изготовлять с измерительным усилием (4±0,5) Н с колебанием усилия не более 0,8 Н.
(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Цена деления шкалы барабана микрометра должна быть 0,01 мм; диапазон перемещения микрометрического винта — не менее 25 мм.

1.4. Номинальный диаметр измерительных поверхностей микрометров должен быть 8 мм.
Пример условного обозначения рычажного микрометра с отсчетным устройством, встроенным в корпус, и диапазоном измерений 25-50 мм:

Микрометр МР 50 ГОСТ 4381-87

То же, оснащенного отсчетным устройством с ценой деления 0,01 мм и диапазоном измерений 300-400 мм:

Микрометр МРИ 400-0,01 ГОСТ 4381-87

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики

2.1.1. Микрометры следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

2.1.2. Предел допускаемой погрешности микрометра вместе с отсчетным устройством в любом рабочем положении и допуск параллельности плоских измерительных поверхностей при нормируемом измерительном усилии и температуре окружающей среды (20±4) °С, и относительной влажности до 80% (при температуре 23 °С), а также допускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы при усилии 10 Н, направленном по оси микрометрического винта, должны соответствовать значениям, указанным в табл.2.

Таблица 2

Примечание. Микрометры с верхним пределом измерений до 100 мм должны обеспечивать нормы, указанные в табл.2, в любом рабочем положении при одной нулевой установке. Микрометры с верхним пределом измерений более 100 мм следует устанавливать на нуль в том же положении, что и при измерении.

2.1.3. Отсчетное устройство микрометров типа МРИ с ценой деления 0,002 мм должно соответствовать требованиям ГОСТ 18833, а с ценой деления 0,01 мм — ГОСТ 577 для 1-го класса точности.

2.1.4. Пределы допускаемой погрешности отсчетного устройства с ценой деления 0,002 мм микрометров типа МР в любом рабочем положении на участках шкалы ±0,03 мм при условиях по п.2.1.2 равны ±0,001 мм, а на участках шкалы ±0,14 мм равны ±0,002 мм. Допускаемый размах показаний из 10 измерений, характеризующий случайную составляющую погрешности отсчетного устройства, равен 0,0006 мм.

2.1.5. Лицевая сторона шкалы отсчетного устройства микрометров типа МР должна быть светлого тона с четкими штрихами и цифрами.
Длина деления должна быть не менее 0,9 мм, ширина штрихов — 0,15-0,25 мм.
Разность ширины отдельных штрихов в пределах одной шкалы не должна превышать 0,05 мм. Каждое пятое деление должно быть отмечено удлиненным штрихом, а каждое десятое — оцифровано.

2.1.5.1. Ширина части стрелки, которая находится над штрихами шкалы, должна быть в пределах 0,15-0,20 мм. Конец стрелки должен перекрывать короткие штрихи шкалы не менее чем на 0,3 и не более чем на 0,8 их длины. Высота расположения стрелки над шкалой не должна превышать 0,5 мм.

2.1.5.2. Отсчетное устройство должно быть закрыто чистым и прозрачным материалом без дефектов, препятствующих отсчету показаний или ухудшающих внешний вид микрометра.

2.1.6. На стебле микрометров должен быть нанесен продольный штрих с миллиметровыми и полумиллиметровыми делениями. Коническая часть барабана должна иметь 50 делений. Начальные штрихи на шкалах и штрихи, соответствующие каждому пятому миллиметру на шкале стебля и каждому пятому делению на шкале барабана, должны быть удлиненными и оцифрованными.

2.1.6.1. Ширина продольного штриха на стебле и штрихов шкал на стебле и на барабане должна быть не более 0,25 мм.

Разность в ширине продольного штриха на стебле и штрихов барабана не должна превышать 0,05 мм. Разность в ширине поперечных штрихов на стебле не должна превышать 0,05 мм.

2.1.6.2. Поверхности, на которых нанесены штрихи и цифры, не должны быть блестящими. Штрихи и цифры должны быть отчетливыми.

2.1.6.3. Кромка конической части барабана микрометров должна быть ровной, без зазубрин и прорезов.
Расстояние от стебля до измерительной кромки барабана у продольного штриха стебля не должно превышать значения, указанного на черт.3.

1 — поверхность стебля; 2 — измерительная кромка; 3 — барабан
Черт.3

Угол /2 должен быть не более 20°. Конструкцией микрометра должен быть обеспечен гарантированный зазор между барабаном и стеблем.

2.1.7. Микрометры должны иметь стопорное устройство для закрепления микрометрического винта.

2.1.8. Микрометры должны иметь устройство, арретирующее подвижную пятку.

2.1.9. Конструкцией микрометров должна быть обеспечена возможность установки их в нулевое положение при соприкасании измерительных поверхностей между собой или с установочной мерой. При таком совмещении начальный штрих шкалы стебля должен быть виден целиком, но расстояние от торца конической части барабана до ближайшего края штриха не должно превышать 0,1 мм.

2.1.10. (Исключен, Изм. N 1).

2.1.11. Измерительная поверхность микрометрического винта должна быть плоской. Измерительная поверхность подвижной пятки микрометров с верхним пределом измерений до 300 мм должна быть плоской, а свыше 300 мм — сферической.

2.1.12. Радиус сферы подвижной пятки микрометров с верхними пределами измерений более 300 мм должен быть 80-120 мм.

2.1.13. Измерительные поверхности микрометров должны быть оснащены твердым сплавом.
По заказу потребителя микрометры следует изготовлять с закаленными измерительными поверхностями. Твердость закаленных измерительных поверхностей должна быть не ниже 61 HRC.

2.1.14. Параметр шероховатости измерительных поверхностей микрометров — 0,04 мкм по ГОСТ 2789.

2.1.15. Допуск плоскостности измерительных поверхностей микрометров с верхним пределом измерений до 100 мм — 2 интерференционные полосы, а свыше 100 мм — 3 интерференционные полосы. Допускаются завалы на расстоянии 0,2 мм от краев измерительных поверхностей для микрометров с верхним пределом измерения до 50 мм и на расстоянии 0,5 мм — для микрометров с верхним пределом измерения свыше 50 мм.

2.1.17. У микрометров типа МР при нажиме на измерительные стержни (микрометрической головки и отсчетного устройства) в направлении, перпендикулярном к оси с усилием 1 Н изменение показаний по шкале отсчетного устройства не должно превышать деления.

2.1.18. Измерительный механизм микрометров должен работать плавно.

2.1.19. Микрометры с верхним пределом измерений 50 мм и более следует снабжать установочными мерами.
В качестве установочной меры допускается использовать концевые меры длины класса точности 1 по ГОСТ 9038.

2.1.20. Установочные меры длиной до 275 мм следует изготовлять с двумя плоскими поверхностями, а свыше 275 мм — с одной плоской и одной сферической поверхностями.

2.1.21. Допускаемые отклонения длины от номинальных размеров, суммарный допуск плоскостности и параллельности, а также допуск плоскостности измерительных поверхностей установочных мер — по табл.3.

Таблица 3

2.1.22. Допуск биения измерительных поверхностей относительно оси установочной меры длиной более 275 мм не должен превышать половины допуска на размер. При проверке биения меру следует устанавливать на две опоры в точках, расположенных на расстоянии 0,21 от концов меры, где — длина установочной меры.

2.1.23. Измерительные поверхности установочных мер должны быть закалены. Твердость измерительных поверхностей установочных мер должна быть не ниже 61 HRC.

2.1.24. Параметр шероховатости измерительных поверхностей установочных мер для микрометров с верхним пределом измерений до 100 мм — 0,04 мкм, а свыше 100 мм — 0,08 мкм по ГОСТ 2789.

2.1.25. Наружные поверхности микрометров и установочных мер, за исключением подвижной пятки, микрометрического винта и измерительных поверхностей, должны иметь противокоррозионное покрытие. На наружных поверхностях микрометров и установочных мер не должно быть дефектов, влияющих на эксплуатационные характеристики.

2.1.26. Наружные поверхности скоб микрометров и установочные меры номинальной длиной 50 мм и более (за исключением концевых мер длины класса точности 1 по ГОСТ 9038) должны быть теплоизолированными.

2.1.27. Средняя наработка микрометров на отказ должна составлять не менее 550000 условных измерений.
Примечание. Под условным измерением понимают однократное возвратно-поступательное перемещение подвижной пятки в пределах участка шкалы, на котором нормируют погрешность.

2.1.27.1. Критерием отказа является невыполнение требований пп.2.1.2 и 2.1.4 (в части предела допускаемой погрешности).

2.1.28. (Исключен, Изм. N 1).

2.1.29. Полный средний срок службы микрометров — не менее 6 лет.

2.1.30. (Исключен, Изм. N 1).

2.1.30.1. Критерий предельного состояния микрометров — предельное состояние отсчетного устройства, обусловленное предельным износом или поломкой контактных элементов рычажной системы или узла подвески измерительного рычага.

2.1.31. Среднее время восстановления работоспособного состояния микрометров — не более 4 ч (включая время на поверку микрометров после восстановления).

2.1.32. (Исключен, Изм. N 1).

2.2. Комплектность

2.2.1. В комплект микрометра должны входить:
сменные пятки к микрометрам с верхним пределом измерения свыше 150 мм — 1 комплект;
установочные меры к микрометрам с верхним пределом измерения до 300 мм — 1 шт., свыше 300 до 1000 мм — 2 шт., свыше 1000 мм — 4 шт.;
центровочные гильзы для микрометров с верхним пределом измерения свыше 300 мм — 1 комплект;
ключ для регулирования микрометров (если предусмотрен конструкцией).

2.3. Маркировка

2.3.1. Маркировка микрометров — по ГОСТ 13762.

2.3.2. На установочной мере должен быть нанесен номинальный размер; для мер свыше 300 мм — штрихи на расстоянии 0,21L от концов мер, где L — длина установочной меры.

2.4. Упаковка

2.4.1. Упаковка микрометров — по ГОСТ 13762.

2.4.2. Микрометры должны быть упакованы в деревянный или пластмассовый футляр. Микрометры с верхним пределом измерения от 1000 до 2000 мм допускается укладывать в футляры, закрывающие только измерительную часть и установочные меры.
(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.3. Микрометры в упаковке для транспортирования должны выдерживать: транспортную тряску ускорением 30 м/с при частоте 80-120 ударов в минуту; перепад температур от минус (50±3) °С до плюс (50±3) °С и относительную влажность (95±3)% при температуре 35 °С.

3. ПРИЕМКА

3.1. Для проверки соответствия микрометров требованиям настоящего стандарта проводят государственные испытания, приемочный контроль, периодические испытания и испытания на надежность.

3.4. Периодические испытания проводят не реже раза в три года на не менее трех микрометрах из числа прошедших приемочный контроль на соответствие всем требованиям настоящего стандарта, кроме пп.2.1.27-2.1.31.
Если при испытаниях обнаружено, что изделия соответствуют всем требованиям настоящего стандарта, то результаты периодических испытаний считают положительными.

3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проверка микрометров должна проводиться по ГОСТ 8.411.

4.2. При проверке влияния транспортной тряски используют ударный стенд, создающий тряску ускорением 30 м/с при частоте 80-120 ударов в минуту.
Микрометры в упаковке крепят к стенду и испытывают при общем числе ударов 15000. После испытаний погрешность микрометров не должна превышать значений, указанных в табл.2.
Допускается проводить испытания микрометров транспортированием на грузовой машине со скоростью от 20 до 40 км/ч на расстояние 100 км по грунтовой дороге.

4.3. Воздействие климатических факторов внешней среды при транспортировании проверяют в климатических камерах в следующих режимах: при температуре минус (50±3) °С, затем плюс (50±3) °С и далее при влажности (95±3)% при температуре 35 °С. Выдержка в климатической камере по каждому виду испытаний — не менее 2 ч. После испытаний погрешность микрометров и допускаемое изменение показаний от изгиба скобы не должны превышать значений, указанных в п.2.1.2.
(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4. (Исключен, Изм. N 1).

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение микрометров — по ГОСТ 13762.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Применение рычажных микрометров на месте эксплуатации должно соответствовать паспорту на микрометры.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие микрометров требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
Гарантийный срок хранения микрометров — 24 мес со дня выпуска.
Гарантийный срок эксплуатации — 12 мес со дня ввода микрометров в эксплуатацию в период гарантийного срока хранения.
(Измененная редакция, Изм. N 1).

Электронный текст документа
подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:

официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 1997

1. ОПЕРАЦИИ И СРЕДСТВА ПОВЕРКИ

Государственный комитет СССР по стандартам

СОГЛАСОВАНО:
Зам. Генерального директора
НПО «ВНИИМ им. Д.И. Менделеева»

___________В.А. Щеглов

«17» 05 1988 г.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Государственная система обеспечения
единства измерений

МИКРОМЕТРЫ РЫЧАЖНЫЕ

МЕТОДИКА ПОВЕРКИ

ми 2051-90
с изменением № 1

Ленинград 1988

РАЗРАБОТАНЫ

Министерство станкостроительной и инструментальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛИ

Руководитель темы Крайчик Д.Ю.

Ведущий конструктор Агальцев В.М.

УТВЕРЖДЕНЫ

НПО «ВНИИМ им. Д.И. Менделеева»

Настоящие методические указания распространяются на микрометры рычажные (далее — микрометры) по ТУ 2-034-227-87 и устанавливают методику их поверки. Микрометры подлежат ведомственной поверке. Рекомендуемый межповерочный интервал не более 1 года.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

При проведении поверки должны быть выполнены следующие операции и применены средства поверки с характеристиками, указанными в табл. 1.

Таблица 1

Наименование операции

Номер пункта МИ

Средства поверки и их нормативно-технические характеристики

Обязательность проведения операции при

выпуске из производства

выпуске из ремонта

эксплуатации

Внешний осмотр

Да

Да

Да

Опробование

Да

Да

Да

Определение длины деления шкалы, ширины штрихов и стрелки отсчетного устройства, ширины продольного штриха и штрихов шкал на стебле и барабане

Инструментальный микроскоп по ГОСТ 8074-82

Да*

Да**

Нет

Определение расстояния от стебля до измерительной кромки барабана микрометрической головки

Щуп толщиной 0,45 мм по ТУ 2-034-225-87

Да

Да

Нет

Определение измерительного усилия и колебания измерительного усилия

Весы для статического взвешивания с ценой деления 5 г и диапазоном взвешивания от 100 г до 10 кг по ГОСТ 23676-79.

Стойка типа С-П-125´125 ГОCT 10197-70. Шарик от 2 до 10 мм по ГОСТ 3722-81.

Да

Да

Да

Определение шероховатости измерительных поверхностей

Кронштейн (см. приложение 1)

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-75

Да

Да

Да

Определение отклонений от плоскостности и параллельности измерительных поверхностей

Пластины плоскопараллельные стеклянные по ГОСТ 1121-75

Да

Да

Да

Определение изменения показаний при нажиме на измерительные стержни в направлении, перпендикулярном к линии измерения

Граммометр ГО.25-1,5 ТУ 25-02.021301-78

Да

Да

Нет

Определение погрешности и размаха показаний отсчетного устройства

Меры длины концевые плоскопараллельные 3 разряда МИ 1604-87. Приспособление с дополнительной пяткой (см. приложение 2). Стойка (см. приложение 3)

Да

Да

Да

Определение погрешности микрометрической головки

Меры длины концевые плоскопараллельные 4 разряда МИ 1604-87

Стойка (см. приложение 3)

Да

Да

Да

Примечания. 1. Допускается применять другие средства поверки с аналогичными характеристиками. При этом средства поверки, указанные в табл. 1, являются арбитражными.

2.* Операция проводится выборочно в соответствии с ГОСТ 18242-72 и приемочным уровнем дефектности меньше 1 %.

3.** Операция проводится при замене шкалы или стрелки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. При подготовке к проведению поверки следует соблюдать правила пожарной безопасности, установленные для работы с легковоспламеняющимися жидкостями, к которым относится бензин, используемый для промывки микрометра и плоскопараллельных концевых мер длины.

2.2. В помещении, где производят промывку, должны быть предупредительные знаки и сигнальные цвета по ГОСТ 12.4.026-76. Запрещено пользоваться открытым огнем, применять электробытовые приборы.

3. УСЛОВИЯ ПОВЕРКИ И ПОДГОТОВКА К НЕЙ

3.1. При проведении поверки должны быть соблюдены следующие условия:

температура окружающего воздуха в помещении (20 ± 3) °С, скорость изменения температуры не должна превышать 0,5 °С/ч;

относительная влажность не более 80 % при температуре 25 °С;

атмосферное давление (101,3 ± 4) кПа.

3.2. Перед проведением поверки смазанные наружные части микрометров и плоскопараллельные концевые меры длины должны быть промыты бензином по ГОСТ 1012-72, протерты хлопчатобумажной салфеткой и выдержаны на рабочем месте не менее 3 ч.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ПОВЕРКИ

4.1. При внешнем осмотре должно быть установлено соответствие микрометров следующим требованиям:

измерительные поверхности должны быть оснащены твердым сплавом;

наружные поверхности, за исключением подвижной пятки и микромерического винта, должны иметь противокоррозионные покрытия;

микрометры должны быть оснащены теплоизоляционными накладками;

на стебле микрометрической головки должен быть нанесен продольный штрих с миллиметровыми и полумиллиметровыми делениями. Коническая часть барабана должна быть разделена на 50 делений;

комплектность микрометра должна быть проверена сличением с паспортом 02021.000ПС;

маркировка микрометров должна соответствовать ГОСТ 13762-86.

4.2. Установить опробованием:

конец стрелки должен перекрывать короткие штрихи шкалы не менее чем на 0,3 и не более чем на 0,8 их длины.

Высоту расположения стрелки над шкалой проверяют по параллаксу, определяемому на участке, выбранном визуально по наибольшей высоте стрелки над шкалой при ее повороте на весь диапазон показаний по шкале. Микрометр располагают относительно наблюдателя так, чтобы линия визирования была перпендикулярна к поверхности шкалы, и производят отсчет. Затем поворачивают микрометр вокруг стрелки как оси так, чтобы новая линия визирования составляла с первоначальной угол 45°, и снова производят отсчет. После этого микрометр поворачивают в противоположную сторону на угол 45° относительно перпендикуляра к поверхности шкалы, и снова производят отсчет. Абсолютное значение разности между первоначальным и каждым из двух последних отсчетов не должно превышать 0,5 деления шкалы.

Проверку установки барабана микрометрической головки проводят следующим образом. Вращением барабана устанавливают микрометрическую головку на начальный отсчет. При этом начальный штрих шкалы стебля должен быть виден целиком. Расстояние от измерительной кромки барабана до начального штриха шкалы стебля определяют по шкале барабана, подводя кромку барабана к ближайшему краю начального штриха. Расстояние от измерительной кромки барабана до ближайшего края штриха не должно превышать 0,1 мм.

4.3. Длину деления и ширину штрихов шкалы отсчетного устройства, ширину части стрелки, находящейся над штрихами шкалы, ширину продольного штриха и штрихов шкал на стебле и барабане измеряют на инструментальном микроскопе. На шкале измеряют расстояние между осями соседних штрихов в наиболее узком месте на трех участках, равномерно расположенных по шкале. На каждой шкале измеряют ширину не менее трех штрихов, равномерно расположенных по длине шкалы. Ширину продольного штриха на стебле микрометра измеряют также на трех участках, равномерно расположенных по его длине.

Длина деления шкалы отсчетного устройства должна быть не менее 0,9 мм.

Ширина штрихов шкалы должна быть в пределах (0,15 — 0,25) мм. Разность между шириной отдельных штрихов шкалы не должна превышать 0,05 мм.

Ширина части стрелки, находящейся над штрихами шкалы, должна быть в пределах (0,15 — 0,20) мм.

Ширина штрихов шкал микрометрической головки должна быть (0,2 ± 0,05) мм. Разность ширины продольного штриха стебля и штрихов барабана не должна превышать 0,05 мм.

4.4. Расстояние от стебля до измерительной кромки барабана микрометрической головки определяют щупом толщиной 0,45 мм в четырех положениях (через четверть оборота) барабана. Щуп накладывают на стебель над продольным штрихом. В каждом из четырех положений кромка барабана не должна быть выше щупа.

4.5. Измерительное усилие и его колебание определяют при помощи весов для статического взвешивания при контакте измерительной поверхности подвижной пятки с шариком, закрепленным (например, пластилином) на площадке весов. При этом микрометр закрепляют в стойке при помощи кронштейна.

Опускают микрометр до совмещения стрелки с крайним делением минусовой части шкалы и отсчитывают показание весов. Затем при совмещении стрелки с крайним делением плюсовой части шкалы отсчитывают второе показание весов. Большее из двух показаний весов определяет измерительное усилие.

Разность двух показаний весов равна значению колебания измерительного усилия.

Измерительное усилие и его колебание должны соответствовать значениям, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Верхний предел измерений, мм

Измерительное усилие, Н

Колебание измерительного усилия, Н, не более

до 50

6 ± 1

св. 50

8 ± 2

4.6. Шероховатость измерительных поверхностей микрометра определяют сравнением с соответствующими образцами шероховатости.

Параметр шероховатости измерительных поверхностей микрометра — Ra £ 0,04 мкм по ГОСТ 2789-73.

4.7. Отклонение от плоскостности измерительных поверхностей определяют интерференционным методом при помощи стеклянной плоскопараллельной пластины.

Стеклянную пластину накладывают на контролируемую поверхность и определяют отклонение от плоскостности по числу наблюдаемых интерференционных колец (полос).

Отклонение от параллельности измерительных поверхностей микрометров определяют при помощи стеклянных плоскопараллельных пластин при закрепленном и незакрепленном стопорном винте.

Отклонение от параллельности измерительных поверхностей микрометров определяют интерференционным методом по четырем стеклянным плоскопараллельным пластинам, рабочие размеры которых отличаются друг от друга на значение, соответствующее 1/4 оборота микрометрического винта. Стеклянную пластину помещают между измерительными поверхностями микрометра (стрелка отсчетного устройства должна находиться над нулевым делением шкалы) и определяют общее число интерференционных полос, наблюдаемых на обеих измерительных поверхностях. Одна полоса соответствует отклонению от параллельности 0,3 мкм.

Допуск плоскостности измерительных поверхностей микрометров — 2 интерференционные полосы. Допускаются завалы на расстоянии 0,2 мм от краев измерительных поверхностей для микрометров с верхним пределом измерений до 50 мм и на расстоянии 0,5 мм — для микрометров с верхним пределом измерений свыше 50 мм.

Допуск параллельности измерительных поверхностей для микрометров с верхним пределом измерений до 50 мм — 0,9 мкм, с верхним пределом измерений свыше 50 мм — 1,2 мкм.

4.8. Для определения изменения показаний при нажиме на измерительные стержни в направлении, перпендикулярном оси стержня с усилием 1 H, микрометры устанавливают на показание, близкое к нулевому. При этом в микрометры с верхним пределом измерений свыше 25 мм устанавливают плоскопараллельную концевую меру длины.

К измерительным стержням микрометров около измерительных поверхностей щупом граммометра прикладывают усилие 1 H последовательно в двух взаимно перпендикулярных направлениях. При этом наблюдают каждый раз за изменением показаний отсчетного устройства.

Изменение показаний по шкале отсчетного устройства не должно превышать 0,5 деления.

4.9. Погрешность отсчетных устройств и размах показаний определяют в нескольких отметках шкалы при помощи плоскопараллельных концевых мер длины 3 разряда при вертикальном и горизонтальном положениях отсчетного устройства. При всех поверках положение линии измерения — горизонтальное.

4.9.1. Погрешность отсчетного устройства микрометра с верхним пределом измерений 25 мм определяют в последовательности, изложенной ниже. Концевую меру размером 1,07 мм помещают между измерительными поверхностями. Микрометр настраивают на нуль по отсчетному устройству. В этом положении необходимо стопором закрепить микрометрический винт. Не меняя положения микрометра и удалив меру размером 1,07 мм, последовательно помещают на ее место меру размерами 1,10; 1,14 мм для поверки отсчетного устройства в точках плюсовой части шкалы и концевые меры размерами 1,04 и 1,00 мм для поверки отсчетного устройства в точках минусовой части шкалы. При этом отсчеты снимают по шкале отсчетного устройства. Разность между показаниями отсчетного устройства и разностью действительных размеров концевых мер длины равна погрешности отсчетного устройства на поверяемом участке шкалы. Допускается применять концевые меры длины других номинальных размеров, но с разностью размеров, обеспечивающей поверку на тех же отметках шкалы: ± 0,03; ± 0,07 мм.

4.9.2. Погрешность отсчетного устройства микрометра с верхним пределом измерений 50 мм определяют по методике, изложенной в п. 4.9.1. При этом на выступающую часть микрометрического винта микрометра необходимо надеть приспособление с дополнительной пяткой и между измерительной поверхностью подвижной пятки и насадки поместить концевые меры длины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.9.3. Погрешность отсчетного устройства микрометров с верхним пределом измерений свыше 50 мм определяют по методике, изложенной в п. 4.9.2. При этом настройка на нуль производится по концевой мере длины размером 1,14 мм, для определения погрешностей в точках минусовой части шкалы используют меры 1,08 и 1,00 мм, а в точках плюсовой части шкалы — меры 1,20 и 1,28 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.9.4. Одновременно с определением погрешности отсчетного устройства микрометров необходимо определить размах показаний арретированием подвижной пятки при трех положениях стрелки: в середине шкалы и двух крайних ее отметках (не менее 10 раз в каждом положении). После каждого арретирования следует произвести отсчет показаний. Разность между наибольшими и наименьшими показаниями принимают за размах показаний (для каждого положения стрелки).

4.9.5. Пределы допускаемых погрешностей микрометров по отсчетному устройству в любом рабочем положении должны соответствовать значениям указанным в табл. 3.

Таблица 3

Верхний предел измерений, мм

Предел допускаемой погрешности на участках шкалы, мкм

± 30 дел.

более ± 30 дел.

до 50

± 0,7

± 1,0

св. 50

± 1,0

± 2,0

Размах показаний не должен превышать 0,3 деления.

4.10. Погрешность микрометрической головки определяют в нескольких точках шкалы микрометрической головки сравнением показаний микрометра с действительными значениями образцовых концевых мер длины 4 разряда.

Убедиться перед определением погрешности в наличии нулевой установки микрометров.

4.10.1. При определении погрешности микрометрической головки микрометров с верхним пределом измерений 25 мм используют меры длины номинальными размерами 5,12; 10,24; 15,36; 21,50; 25,00 мм.

Погрешность микрометрических головок допускается определять в любых других точках при условиях, что поверкой будет равномерно охвачен диапазон измерения микрометрического винта.

4.10.3. При определении погрешности микрометрической головки ее следует установить на показания, соответствующие размерам концевых мер.

Не меняя положения микрометров, отсчет снимают по шкале отсчетного устройства. Разность между показаниями микрометра и действительными значениями концевых мер длины равна погрешность микрометрической головки.

Пределы допускаемой погрешности микрометрической головки ± 2 мкм.

5. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ПОВЕРКИ

5.1. Положительные результаты первичной поверки микрометров предприятие-изготовитель оформляет отметкой в паспорте, заверенной поверителем.

5.2. На микрометры, признанные годными при государственной периодической поверке, выдают свидетельство по форме, установленной Госстандартом СССР.

5.3. Положительные результаты периодической ведомственной поверки оформляют отметкой в документе, составленном ведомственной метрологической службой.

5.4. Микрометры, не удовлетворяющие требованиям ТУ 2-034-227-87, к применению не допускаются и на них выдают извещение о непригодности с указанием причины.

Главный конструктор

Л.Я. Горохов

Главный метролог

Ю.З. Тененбаум

Начальник КБ

Д.Ю. Крайчик

Ведущий конструктор

В.М. Агальцев

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

Кронштейн

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

Приспособление с дополнительной пяткой

1 — шарик, 2 — ось, 3 — цанга, 4 — кольцо

мм

Диапазон измерений

25 — 50

50 — 75

75 — 100

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Стойка для определения погрешности

1 — основание, 2 — винт, 3 — гайка, 4 — неподвижная губка, 5 — подвижная губка

Микрометр рычажный часового типа

Микрометр рычажный может выглядеть слишком устаревшим и громоздким, так что у некоторых могли возникнуть вопросы, почему бы для этих целей не использовать штангенциркуль или нутромер электронный. Для частной сферы применение вышеуказанных приборов могло быть действительно актуальным, но если говорить о промышленной среде, то здесь часовой микрометр позволяет существенно сэкономить время, отводимое на поправку, а также помогает сэкономить деньги на закупке измерительных приборов. К тому же, далеко не каждое устройство помогает определять размеры с такой точностью, как это делает данный прибор.

Для применения в качестве контроля качества серийного производства, трудно найти более подходящую технику. Микрометр рычажный в данном случае позволяет за относительно небольшой период времени произвести большое количество измерений. Именно по этой причине в производственной сфере стараются использовать именно микрометр механический 0 25 мм. Данное изделие создается по ГОСТ 4382-87.

Преимущества рычажного микрометра

Микрометр рычажный является одним из тех приборов, которые благодаря своей точности измерений могут контролировать качество производственной сферы, причем это касается многих изделий, размеры которых совпадают с диапазоном измерения. Высокая точность при низкой погрешности обеспечивает его актуальность даже в современных условиях работы. Механическая структура позволяет ему быть всегда в рабочем состоянии. Здесь не требуется постоянная перенастройка, так что система измерения для контроля размеров по эталону, существенно ускоряет этот процесс, в сравнение с другим каким-либо аналогичным измерительным прибором.

Недостатки рычажного микрометра

Микрометр рычажный МР 0 25, несмотря на все преимущества, действительно является несколько устаревшей моделью, которая выглядит несколько громоздко. Большое количество механических частей часового механизма, входящего его в состав, предполагает деликатное отношение, так как повреждение может вылиться в сложный ремонт. Любые встряски и падения могут привести к поломке или неточностям в показании. Микрометр часового типа практически не годится для стандартных способов использования для получения абсолютных величин, так как является узкоспециализированным устройством.

Устройство рычажного микрометра МР

Микрометр рычажный МР имеет в своем составе микрометрическую головку, состоящую из винта, микрогайки, барабана и стебля, а также шкального рычажно-зубчатого отсчетного устройства, которое смонтировано в непосредственно в корпусе скобы.

Принцип действия микрометра часового типа

Микрометр рычажный имеет следующий принцип действия. Во время замера детали движение передается от стержня, который имеет измерительную поверхность, на зубчатый сектор. Это производится благодаря специальному рычагу. Зубчатый сектор зацепляется с малым колесом. На оси колеса установлена стрелка. Чтобы осуществлять отвод измерительного стержня, в приборе имеется арретирующее устройство, управление которым осуществляется при помощи соответствующей кнопки. Стоит отметить, что здесь нет предохранительного механизма с трещоткой, так как рычажно-зубчатый механизм полностью заменяет его функции и создает стабильное измерительное усилие.

Технические характеристики

Модель Пределы измерений, мм Цена деления, мкм Диапазон показаний в отсчетном устройстве, мм
МР 25 0…25 1 ±0,1
МР 50 25…50 1 ±0,1
МР 75 50…75 1 ±0,1
МР 100 75…100 2 ±0,1
МР 125 100…125 2 ±0,1
МРИ-150 125…150 2 ±0,1
МРИ-200 150…200 2 ±0,1
МРИ-250 200…250 2 ±0,1
МРИ-300 250…300 2 ±0,1
МРИ-400 300…400 2 ±0,1
МРИ-500 400…500 2 ±0,1
МРИ-400 300…400 10 2
МРИ-500 400…500 10 2
МРИ-600 500…600 10 2
МРИ-700 600…700 10 5
МРИ-800 700…800 10 5
МРИ-900 800…900 10 5

Как пользоваться рычажным микрометром МР

Перед тем как использовать микрометр рычажный, следует ознакомиться с его руководством по эксплуатации, проверить его комплектность и рабочее состояние. Стоит установить нулевое положение, если оно не было установлено ранее. После этого нужно зафиксировать микровинт при помощи стопора. Немаловажной предварительной операцией является установка указателей передвижного типа, которые отвечают за приделы допуска на циферблате.

Когда микрометр рычажный готов к использованию, то следует поместить деталь, которая предназначена для измерения между микровинтом и измерительными поверхностями пятки. При помощи вращательных движений требуется совместить стрелку на отсчетном устройстве с нулевой отметкой на шкале. После этого нужно ближайший штрих, расположенный на барабане, совместить с продольным, который имеется на стеле. После этого можно снимать окончательный отсчет со всех имеющихся шкал. Если микрометр рычажный работает в режиме допускового контроллера, то следует использовать арретирующим устройством. Микровинт при этом фиксируется стопором.

Фирмы производители

  • Mitutoyo (Япония);
  • ПК ГТО (Россия);
  • Микротех (Украина);
  • Калибр (Россия);
  • Красный Инструментальщик (Россия).

Микрометр

Микрометр – это универсальный измерительный прибор для высокоточного (с погрешностью от 2 до 50 мкм) определения линейного размера детали. Измерение может быть произведено абсолютным или относительным контактным методом с погрешностью достаточной для точной сборки узлов и станочного производства.

Устройство и применение микрометров

Как универсальный измерительный инструмент применение микрометра возможно в любой области, где необходимо определение линейных размеров с точностью от 2 мкм. Это, в первую очередь, механическая обработка деталей, точная сборка узлов и механизмов, настройка работы промышленного оборудования и мн. другое.

Устройство микрометра достаточно простое, в конструкцию инструмента входит всего три основных элемента:

  • Рама в виде полукруга оснащенная опорной стойкой (1) для фиксации измеряемой детали.
  • Ручка, оснащенная трещоткой (6), неподвижным стеблем (4) со шкалой и измерительным барабаном (5).
  • Винт (2) с неподвижной гайкой (3) для измерения линейных величин.

Замер с помощью микрометра выполняется посредством перемещения винта в неподвижной гайке. По углу оборота винта и определяется перемещение и рассчитывается линейный размер. Количество полных оборотов указано на стебле, доли – по круговой шкале на барабане. Инструмент также оснащен устройством кольцевой гайкой для фиксации.

Для обеспечения точности измерений передвижение микрометрического винта не должно превышать 25 мм. Поэтому микрометры выпускаются в пределах 0–25, 25–50 мм и т. д., до 300 мм, с дальнейшим шагом 100 мм. — 300–400, 400–500 и т. д.

Принцип действия микрометров

Для примера возьмём обычные механические гладкие микрометры, получившие наиболее широкое применение. Данный инструмент позволяет производить замер абсолютным и относительным способом. При абсолютном замере измеряемая деталь размещается между опорной стойкой и передвижным винтом. Полученный размер можно определить непосредственно по шкале. При относительном измерении определяется размер рядом распложенных предметов и затем вычисляется нужный параметр.

Сам замер производится в следующей последовательности:

  • Проверить точность прибора. Необходимо закрутить винт и проверить – совпадает ли нулевая отметка на шкале барабана с горизонтальным штрихом на стебле.
  • Если предел измерений более 25 мм, то для проверки необходимо использовать эталонные меры.
  • При несовпадении меток необходимо отрегулировать стебель специальным ключом (входит в комплект).
  • Перед началом измерения винт выкручивается до размера немного более размера детали.
  • Измеряемая деталь размещается между винтом и неподвижным упором.
  • Винт необходимо зажать с помощью трещотки до характерного звука срабатывания – трещотка начинает проворачиваться, закрутка микровинта останавливается после 3 щелчков.
  • Определяем показание по трем шкалам. Первые две расположены на стебле и одна на барабане. По штрихам в верхней части шкалы определяется количество полных миллиметров. К ним прибавляем, если возможно, половину второй шкалы, т. е. ещё 0,5 мм.
  • В завершение прибавляем значение со шкалы барабана в соответствие с ценой деления шкалы, например 0,01 мм.
  • Окончательный итог определяется суммированием всех трех показаний.
  • Для получения максимально точного результата рекомендуется проведение нескольких замеров с расчетом среднего значения.

Типы микрометров

Для различных объектов измерения выпускаются следующие типы микрометров:

  • Микрометры листовые – для замера толщины листов.
  • Гладкие микрометры – для определения размера предметов с гладкой поверхностью.
  • Микрометры рычажные – оснащены рычажно-зубчатой головкой для замера изделий со сложной конфигурацией.
  • Трубные микрометры – для определения размеров стен труб.
  • Проволочные и резьбомерные – для замера тонких изделий.
  • Цифровые микрометры – оснащены электронной системой определения размера и цифровой шкалой.

Микрометры цифровые

Вместе с механическими, цифровые микрометры пользуются большой популярностью благодаря удобству и точности измерения, а также возможностям электронных приборов:

  • Производить замер с точностью до 1 мкм при погрешности до 0,1 мкм.
  • Встроенная калибровка.
  • Удобное цифровое табло для максимально быстрого и точного получения результата.
  • Выбор систем расчета.
  • Вывод информации на ПК и мн. другое в зависимости от модели.

Государственные стандарты

Основной стандарт регулирующий технические условия производства инструмента – ГОСТ 6507-90

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *